航空工业零件装夹后加工的三大难点

• 发布日期：2012-08-17 14:11

• 航空零件的装配后加工一般都是最后一道加工工序，加工余量少，尺寸精度高，属于轻型加工。由于零件已去除了所有的加工余量，零件的强度和刚度都相对比较差，容易变形，且航空零件对质量的要求较高，不能有碰伤划伤等表面缺陷，所以大多数装配后的小型加工都是手动加工。

  起落架零件在装配后加工的难点某型号飞机起落架的主零部件。在扶手1的内孔2、3处需要装配2个铜套，7、8为待装铜套。装配后两个铜套有同轴度要求，铜套7相对于孔4有位置度要求。

  难点1：在此装配工序前已完成了所有机械加工和特种加工，即：扶手5、6处的镀铬，所有外表面及大部分内孔的镀镉，以及内孔 2、3内的镀镉喷底漆。镉层比较软，极易碰伤划伤。扶手5、6处的铬层也极易碰伤，零件的碰伤划伤是不能接受的。

  难点2：工件较大，外形不规则，装夹不方便，定位困难。工件主体部位部分位置壁厚不超过3mm，不能受力过大，受力过大工件易变形。为保证工件孔的同轴度和位置度满足要求，加工时最好使工件处于自由状态(或夹紧力尽可能小)，刀具处于自由状态(避免引入装夹误差)。综合以上原因，手动加工就是更好的选择。

  难点3：铜套装配是过盈配合，冷冻后用专用工具装配。由于隔层和底漆都有一定公差范围，每次装配的过盈量和铜套的变形都不同，隔层和底漆的厚度和均匀度控制更困难，装配后铜套的变形就更大，这就使装配后的加工也更加困难。